Новини

Укажіть одношнековий гранулятор у такому порядку: вихідна сировина, необхідна підготовка розплаву, вентиляційне навантаження, режим змішування, опір фільтрації та метод гранулювання. Вкажіть, чи є корм чистими гранулами, порошком, агломератом, промитими пластівцями чи змінним потоком вторинної переробки. Надайте сорт смоли, умови випробування MFR, вологість, забруднення, наповнювач, цільову потужність, двигун, оберти на хвилину, вакуумну систему та поточні симптоми. Тоді гвинт може бути розроблений навколо вікна реального матеріалу замість номінального діаметра.

Виберіть шнек для видувної плівки в такому порядку: смола та рецептура, готова плівка та структура шару, робоча лінія, потім геометрія шнека та система поверхні. Запитайте про точний клас смоли та умови випробування на текучість розплаву, а не лише «LDPE», «LLDPE» або «HDPE». Записуйте співвідношення суміші, добавки, перероблений вміст, продуктивність, швидкість шнека, двигун, матрицю, діапазон ширини та товщини плівки. Лише після цього вирішуйте діаметр, L/D, глибину подачі, профіль плавлення, дозувальну секцію та чи виправдана бар’єрна чи змішувальна секція.

Вимірюйте знос як пару на основі розташування, а не як один діаметр гвинта. Позначте осьові станції через зони подачі, стиснення та дозування. На кожній станції запишіть зовнішній діаметр гвинта та внутрішній діаметр стовбура в кількох кутових напрямках. Потім розрахуйте окремо діаметральний і радіальний зазори. Порівняйте карту з оригінальним затвердженим кресленням або чітко узгодженим посиланням на проект. Якщо у вас є лише зношені частини, позначте результати як дані про стан. Не представляйте їх як оригінальні розміри.

Замініть лише гвинт, коли виміряний отвір ствола, округлість, стан поверхні та центрування залишаться придатними для запропонованого нового гвинта. Замініть обидві частини, коли ствол стане збільшеним, овальним, локально вимитим, порізаним або покритим корозією, щоб новий гвинт все ще рухався з надмірним або нерівним зазором. Якщо у вас немає розмірів отвору, не гадайте. Наша заводська позиція проста: пропозиція лише для гвинтів не повинна розглядатися як повна технічна рекомендація, доки не буде перевірено стан стовбура.

Виберіть звичайний шнек для стабільної рівномірної подачі гранул і помірної продуктивності, коли пріоритетом є проста робота. Виберіть бар’єрний гвинт, коли лінія потребує повнішого розплавлення та стабільного виходу з більшою швидкістю, особливо для PE та PP. Виберіть змішувальний шнек, якщо однорідність температури плавлення, розподіл кольору або дисперсія добавки є основною проблемою. Бар'єрна і змішувальна функції не виключають одна одну. Наприклад, одношнекова алюмінієво-пластикова панель Nanhaiya використовує секцію змішування бар’єрного типу для підтримки плавлення, однорідності температури плавлення та розподілу барвників і антипіренів.

Одношнековий екструдер починає працювати, коли потік матеріалу через лінію перестає бути стабільним. Загальні джерела включають непослідовну подачу, зміну швидкості шнека, нестабільну температуру стовбура, неповне або нестабільне плавлення, обмеження зміни сита або матриці, знос шнека та стовбура та зміну швидкості за потоком. Запишіть тиск плавлення, струм двигуна, швидкість шнека, температуру зони, швидкість подачі та швидкість за потоком на тій самій часовій шкалі перед зміною налаштувань. Якщо тиск і вихід рухаються разом, дослідіть екструдер і шлях потоку. Якщо тенденції екструдера залишаються стабільними, поки продукт змінюється, почніть із матриці, охолодження, вакууму, відведення чи намотування.